Рд 38.13.004-86
МИНИСТЕРСТВО НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР ВНИКТИнефтехимоборудование Согласовано: ЗАМЕСТИТЕЛЬ ПРЕДСЕДАТЕЛЯ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА СССР В. РЯБОВ 11 апреля 1986 г. Утверждаю: ЗАМЕСТИТЕЛЬ МИНИСТРА НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР П. АВДЕЕНКО 1 апреля 1986 г. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 10,0 МПа (100 кгс/см 2) РД 38.13.004-86 (ВЗАМЕН РУ-75) МОСКВА «ХИМИЯ» 1988 Авторы: А.
Серебряный, Ю. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2): Нормат.-производ.
- Перечень нормативных документов, использованных при составлении рд 38.13.004-86. Таблицы соотношений между единицами измерений физических величин. Поиск в тексте. Рд 38.13.004-86. Руководящий документ. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 10,0 МПа (100 кгс/см ).
- РД 38.13.004-86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100.
Серебряный и др. М.: Химия, 1988.
РД 39-132-94 Правила. И выпущенный вместо вышеуказанного документа РД 38.13.004-86.
Дана классификация трубопроводов, рассчитанных на давление до 10,0 МПа, охарактеризованы материалы, применяемые для их изготовления. Описана методика выбора трубопроводной арматуры.
Рд 38.13.004-86 Статус
Приведены сведения о компенсации температурных деформаций трубопроводов. Описаны ремонтно-монтажные работы. Для служб главного механика, технического надзора, проектно-конструкторских отделов и ремонтного персонала предприятий нефтеперерабатывающей, нефтехимической и смежных отраслей промышленности. СОДЕРЖАНИЕ Предисловие. Нормативный материал.
Область применения. Общие положения. Классификация трубопроводов. Материалы, применяемые для трубопроводов.
Выбор трубопроводной арматуры. Крепежные детали. Прокладочные материалы. Фасонные детали трубопроводов.
10 Сварные детали. 11 Гнутые и штампованные детали. Компенсация температурных деформаций трубопроводов. Надзор и обслуживание. 16 Надзор в процессе эксплуатации.
16 Ревизия трубопроводов. 17 Обслуживание и ревизия арматуры. 19 Контрольные засверловки. 20 Периодические испытания технологических трубопроводов. 20 Нормы отбраковки. Испытание трубопроводов.
24 Гидравлическое испытание. 25 Пневматическое испытание. 25 Испытание трубопроводов на герметичность.
Некоторые указания по устройству технологических трубопроводов. Выполнение ремонтно-монтажных работ на трубопроводах. Подземные технологические трубопроводы. Сварка технологических трубопроводов.
37 Материалы. 37 Квалификация сварщиков и проверка их знаний для допуска к сварке трубопроводов. 38 Подготовка труб под сварку.
38 Общие положения по сварке трубопроводов. 41 Ручная электродуговая сварка покрытыми электродами. 42 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. 43 Газовая сварка. 45 Особенности технологии сварки стыков из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей без термической обработки. 46 Термообработка.
50 Дополнительные требования к сварке и контролю лепестковых переходов. 50 Контроль качества сварных соединений. 50 Исправление дефектов. Техническая документация. 53 Таблица 1.
Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для элементов технологических трубопроводов в зависимости от рабочей температуры среды. 55 Таблица 2. Условные и соответствующие им рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из чугуна в зависимости от температуры среды. 57 Таблица 3. Условные и рабочие (избыточные) давления для арматуры и соединительных частей из бронзы и латуни.
57 Таблица 4. Классификация технологических трубопроводов. 58 Таблица 5. Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды. 60 Таблица 6. Выбор типа и материала фланцев в зависимости от параметров среды.
61 Таблица 7. Арматура трубопроводная, рекомендуемая для различных сред. 63 Таблица 8. Допускаемые температуры применения трубопроводной арматуры, °с, в зависимости от материального исполнения. 76 Таблица 9. Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании водой. 76 Таблица 10.
Нормы герметичности затворов вентилей при испытании водой. 76 Таблица 11.
Нормы герметичности затворов арматуры (кроме вентилей) при испытании воздухом. 77 Таблица 12. Нормы герметичности затворов вентилей при испытании воздухом. 77 Таблица 13.
Рд 38.13.004 86 Статус
Пределы применения чугунной арматуры. 78 Таблица 14. Выбор материала для изготовления крепежных деталей. 79 Таблица 15.
Механические свойства сталей для крепежных деталей. 79 Таблица 16. Режимы термической обработки заготовок или готовых крепежных изделий. 81 Таблица 17. Применение материалов прокладок. 81 Таблица 18.
Средний коэффициент линейного расширения углеродистых и легированных сталей. 85 Таблица 19. Компенсирующая способность осевых линзовых компенсаторов с различным числом линз. 86 Таблица 20. Варианты материального оформления деталей сильфонных компенсаторов. 86 Таблица 21.
Универсальные компенсаторы многоцелевые км-1 на условное давление 0,6 мпа (6 кгс/см 2) 88 Таблица 22. Угловые компенсаторы ку-1. 88 Таблица 23. Сдвиговые компенсаторы кс-3 с фланцами на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см 2) 89 Таблица 24. Сдвиговые компенсаторы кс-2. 89 Таблица 25. Сдвиговые компенсаторы кс-1.
90 Таблица 26. Осевые компенсаторы ко-3 с фланцами. 90 Таблица 27. Многосекционные осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см 2) и s 0 = 1,6 мм.
91 Таблица 28. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 6,4 мпа (64 кгс/см 2) 92 Таблица 29. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 2,5 мпа (25 кгс/см 2) 92 Таблица 30. Осевые компенсаторы ко-1 на условное давление 1,0 мпа (10 кгс/см 2) 93 Таблица 31.
Рд 38.13.004-86
Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов. 94 Таблица 32. Механические характеристики трубопроводных сталей. 94 Таблица 33. Допускаемые напряжения для углеродистых и низколегированных сталей.
95 Таблица 34. Допускаемые напряжения для жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких аустенитных сталей. 95 Таблица 35. Допускаемое напряжение для теплоустойчивых и коррозионно-стойких хромистых сталей. 96 Таблица 36. Пробные давления при гидравлических и пневматических испытаниях технологических трубопроводов.
97 Таблица 37. Предельные параметры пневматического испытания.
97 Таблица 38. Расстояние между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов, тоннелей, галерей и стен зданий. 98 Таблица 39. Рекомендуемые режимы термообработки труб после гибки. 98 Таблица 40. Рекомендуемые режимы термической обработки после исправления дефектов (отливок) 99 Таблица 41. Режимы прокалки и сроки хранения электродов после прокалки.
101 Таблица 42. Форма подготовки кромок под ручную сварку.
102 Таблица 43. Допускаемая температура окружающего воздуха при сварке и условия подогрева стыков перед прихваткой и сваркой. 104 Таблица 44.
Сварочные материалы для ручной сварки. 104 Таблица 45. Рекомендации по выбору электродов и основных условий сварки разнородных сталей. 106 Таблица 46. Рекомендации по выбору электродов, основных условий сварки и конструктивному оформлению кольцевого сварного соединения из двухслойных сталей ст3 + 08 х13; 10 + 08 х13; 15, 20 + 08 х13. 108 Таблица 47.
Режимы ручной электродуговой сварки покрытыми электродами. 108 Таблица 48. Технические данные горелок для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. 109 Таблица 49. Требования к аргонодуговой сварке стыков труб при температуре окружающего воздуха ниже 0 °. 109 Таблица 50.
Подготовка кромок труб при аргонодуговой сварке. 109 Таблица 51. Режимы ручной аргонодуговой сварки. 110 Таблица 52. Сварочные материалы при аргонодуговой сварке. 110 Таблица 53.
Форма подготовки кромок труб при газовой сварке. 110 Таблица 54. Материалы для газовой сварки труб.
111 Таблица 55. Химический состав сталей.
112 Таблица 56. Механические свойства сталей. 112 Таблица 57. Типы и марки электродов для сварки трубных элементов технологических трубопроводов из термоустойчивых хромомолибденовых сталей без термообработки. 114 Таблица 58. Химический состав наплавленного металла и механические свойства шва и наплавленного металла, выполненного высоколегированными электродами. 115 Таблица 59.
Условия и режим подогрева кромок при сварке и наплавке труб из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей. 116 Таблица 60. Режимы ручной электродуговой сварки. 116 Таблица 61. Рекомендуемое количество проходов многослойного шва. 116 Таблица 62.
Режим термической обработки. 116 Таблица 63. Методы контроля сварных соединений.
117 Таблица 64. Объем контроля сварных стыков неразрушающими методами,%. 117 Таблица 65. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровара по оси шва, несплавлений и трещин), баллы. 118 Таблица 66. Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического метода контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор), баллы.
118 Таблица 67. Требования к углу загиба, ударной вязкости и твердости сварных соединений. 119 Таблица 68. Механические свойства сварных соединений сталей типа 15х5м, сваренных аустенитными электродами. 119 Таблица 69. Требования к механическим свойствам сварных швов на трубах из разнородных сталей.
119 Приложения. 120 Приложение 1 Паспорт трубопровода. 120 Приложение 2 Удостоверение о качестве ремонта трубопровода. 121 Приложение 3 Акт ревизии и отбраковки трубопроводов. 122 Приложение 4 Акт на ремонт и испытание арматуры. 122 Приложение 5 Перечень ответственных технологических трубопроводов. 123 Приложение 6 Акт испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность.
124 Приложение 7 Журнал учета установки - снятия заглушек. 124 Приложение 8 Результаты проверки знаний сварщиков. 124 Приложение 9 Журнал термической обработки сварных соединений трубопровода. Справочный материал Рекомендации по выбору труб и деталей технологических трубопроводов (табл. 1 с - 20 с) 125 I ii. Перечень нормативных документов, использованных при составлении рд 38.13.004-86.
158 ПРЕДИСЛОВИЕ Настоящий руководящий документ РД 38.13.004-86 разработан коллективом авторов в составе А. Мартынова, В. Серебряного, Ю. Кириличева (параграф «Сварка») под общим руководством начальника Управления главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР В. Кутяева и главного механика ВПО «Союзнефтеоргсинтез» Б. В подготовке РД участвовали Ю.
Ходаковская, В. Большую помощь при разработке документа оказали Б. Тараканов, В. Карабанов, В. Проект РД 38.13.004-86 рассмотрен Госгортехнадзором СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности, Нижневолжским округом Госгортехнадзора СССР, Центральным конструкторским бюро арматуростроения, ВНИИмонтажспецстроем, ВНИПИнефтью, Ленгипронефтехимом, Гипрокаучуком и другими ведущими промышленными предприятиями отрасли и одобрен решением совещания, состоявшегося в марте 1986 г. В Волгограде с участием представителей Миннефтехимпрома СССР, ВПО «Союзнефтеоргсинтез», Госгортехнадзора СССР, ЦК профсоюза рабочих химической и нефтехимической промышленности и ряда ведущих специалистов предприятий отрасли.
Требования РД 38.13.004-86 обязательны для выполнения всеми предприятиями нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. С вводом в действие РД 38.13.004-86 утрачивают силу действующие «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100 кгс/см 2» РУ-75. Замечания и предложения по содержанию РД 38.13.004-86 просим направлять по адресу: 400085, Волгоград, пр. Ленина, 98б, ВНИКТИнефтехимоборудование.
ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ Р пр, Р раб, Р у - соответственно пробное, рабочее, условное давление в трубопроводе, МПа (кгс/см 2); t доп, t раб - соответственно допускаемая, рабочая температура среды, °С; D y, d y - условный проход, мм; D н, d н - наружный диаметр. НОРМАТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Настоящий РД 38.13.004-86 определяет требования по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов; распространяется на стальные технологические трубопроводы, применяемые в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах рабочих давлений от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до 10 МПа (100 кгс/см 2) и рабочих температур от - 196 °С до + 700 °С.
К технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские нефтепродуктопроводы и газопроводы, находящиеся на балансе предприятия. РД 38.13.004-86 не распространяется: на магистральные трубопроводы, независимо от транспортируемого продукта; на трубопроводы для транспортирования ацетилена и кислорода; на тепловые сети, линии водоснабжения и канализации; на трубопроводы из неметаллических материалов (в том числе бронированные стальными трубами). Эксплуатация и освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды первой категории диаметром 51 мм и более, а также трубопроводов всех других категорий диаметром 76 мм и более осуществляется в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Госгортехнадзора СССР. Эксплуатация, ревизия, ремонт и отбраковка газопроводов, на которые распространяются «Правила безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР, должны проводиться в соответствии с этими правилами. Нормативные требования к ацетиленопроводам и кислородопроводам регламентируются «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов» и «Инструкцией по проектированию трубопроводов газообразного кислорода» ВСН 10-83.
При эксплуатации, ревизии и ремонте воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с документом РД 38.13.004-86 следует руководствоваться требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» Госгортехнадзора СССР. На производствах, для которых в силу их специфичности имеются специальные технические условия, наряду с документом РД 38.13.004-86 следует также руководствоваться и требованиями этих технических условий. По вопросам техники безопасности, производственной санитарии и охраны труда следует руководствоваться действующими отраслевыми правилами по технике безопасности. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2.1.
РД 38.13.004-86 устанавливает общие положения и основные технические требования к эксплуатации, испытанию, ревизии, отбраковке, ремонту и реконструкции технологических трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов, соблюдение которых обязательно для всех предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные Р у и соответствующие им пробные Р пр и рабочие Р раб давления определяют по ГОСТ 356-80, учитывающему изменение характеристик прочности металла от температуры транспортируемой среды ( табл.
Толщину стенок труб следует рассчитывать в зависимости от рабочих параметров среды по ОСТ 108.031.02-75 и «Инструкции по расчету стальных трубопроводов различного назначения» СН 373-67 применительно к действующему сортаменту. При расчете толщины стенок труб прибавку на компенсацию коррозии к расчетной толщине стенки нужно выбирать из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по материальному оформлению процессов (например, РТМ 26-02-39-84 - для процессов первичной переработки нефти, РТМ 26-02-54-80 - для процессов гидроочистки, РТМ 26-02-42-78 - для процессов риформинга). Для сред со скоростью коррозии более 0,5 мм/год прибавку на компенсацию коррозии выбирают по рекомендациям научно-исследовательских и проектных институтов или на основании данных об эксплуатации, имеющихся на предприятии. Организация, разрабатывающая проект, несет ответственность за выбор схемы трубопровода, правильность и целесообразность его конструкции, правильность расчета на прочность, гидравлического расчета, расчета на компенсацию тепловых деформаций трубопровода, за выбор материалов, способов прокладки, дренажа, а также за проект трубопровода в целом и соответствие его действующим общесоюзным или ведомственным правилам и нормам. Монтажная и ремонтно-монтажная организации несут полную ответственность за качество ремонтно-монтажных работ и испытание технологических трубопроводов с учетом всех требований проекта, за применение труб, деталей трубопроводов, арматуры и других изделий, подтвержденных паспортами или сертификатами, за соответствие последних требованиям проекта, СНиП 3.05.05-84 и настоящего документа, в зависимости от их категорий, указанных в проекте, а при отсутствии - определенных в соответствии с указаниями настоящего документа. Самостоятельное, без согласования с организацией, разработавшей проект, изменение категорий трубопроводов, указанных в проекте, не допускается.
Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет полную ответственность за правильность эксплуатации трубопровода, надзор и контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящим документом. Персональная ответственность определяется приказом по предприятию. Изменение конструкции трубопровода, а также замену способа крепления трубопровода, типа и материала труб, арматуры, фасонных деталей, фланцев и других элементов, находящихся в пределах требований документа РД 38.13.004-86, выполняют по проекту проектно-конструкторского отдела предприятия.
Изменение схем трубопроводов, а также применение элементов трубопроводов, не регламентируемых настоящим документом, согласовывают с проектной организацией. КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ 3.1. Технологические трубопроводы в зависимости от свойств транспортируемой среды делят на три основные группы: А, Б, В, а в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий: I, II, III, IV, V. Классификация трубопроводов в зависимости от свойств и рабочих параметров среды приведена в табл.
При отсутствии в табл. 4 необходимого сочетания параметров используют параметр, по которому трубопровод относят к более высокой категории. Категорию трубопровода, по которому транспортируется смесь продуктов, устанавливают по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более высокой категории. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ I, II и III класса концентрация одного из компонентов смертельна см. «Вредные вещества в промышленности» под редакцией Н.
I, II, и III, группу смеси определяют по этому веществу. При более низкой концентрации группу среды определяют по основному компоненту. Нефтепродукты, содержащие сероводород в количестве 0,1% и более по объему, относят к группе А (б), при более низком содержании группу среды назначают по основному компоненту. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ 4.1. Применяемые для стальных технологических трубопроводов трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и технической характеристике материала должны отвечать требованиям соответствующих государственных и отраслевых стандартов или специальных технических условий.
Материалы труб и деталей технологических трубопроводов следует выбирать в соответствии с действующими нормативами по материальному оформлению процессов, рекомендациям научно-исследовательских и проектных организаций с учетом опыта эксплуатации. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать по табл. Размеры труб из углеродистой и легированной сталей принимают по номенклатуре выпускаемых труб ( табл. 1C, 2С, 3С, 4С). Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные газы, а также вещества, относящиеся к группе А (а) (см. 4 ), следует применять бесшовные горяче-, тепло- и холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8731-74; ГОСТ 8733-74; ГОСТ 550-75; ГОСТ 9940-81; ГОСТ 9941-81 и специальным техническим условиям. Для трубопроводов, транспортирующих вещества, кроме перечисленных в п.
5.2, разрешается применять электросварные прямошовные и спиральношовные трубы в пределах давлений и температур, указанных в табл. При этом трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов. Электросварные трубы, применяемые при условном давлении более 1,6 МПа (16 кгс/см 2), должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы выполнены двухсторонней сваркой, подвергнуты 100%-ному контролю физическими методами, контролю макро- и микроструктуры и испытанию на загиб.
Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять при толщине стенки не более 10 мм в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже - 20 °С. За расчетную температуру воздуха принимают температуру наиболее холодной пятидневки (по главе «Строительная климатология и геофизика» СНиПа). Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для трубопроводов, транспортирующих вещества групп В (а, б, в, г) при толщине стенки не более 8 мм, давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2) и температуре не выше + 200 °С в районах с расчетной температурой воздуха не ниже - 30 °С при обеспечении температуры стенки трубы не ниже - 10 °С. Трубы из легированной стали для сред со скоростью коррозии до 0,5 мм/год (по отношению к углеродистой стали) должны применяться в следующих случаях: при рабочей температуре среды ниже - 70 °С и выше + 450 °С; для сред, не допускающих присутствия соединений железа, если недопустимо применение труб из углеродистой стали с защитным антикоррозионным покрытием. При применении электросварных труб из углеродистой стали по ГОСТ 380-71 для транспортирования сред, относящихся к группам А (б), Б (а), Б (б), категорию стали следует принимать не ниже четвертой. Фланцы и материалы для них следует выбирать по табл.
6 настоящего документа и государственным и отраслевым стандартам на фланцы, с учетом рабочих параметров среды. Для сред высокоагрессивных и сред с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев устанавливают по рекомендациям проектных или научно-исследовательских организаций. Плоские приварные фланцы разрешается применять для технологических трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 мкг/см 2) и температуре среды не выше + 300 °С. В обоснованных случаях, предусмотренных проектом, допускается вместо плоских приварных фланцев по ГОСТ 12820-80, ОСТ 26-830-73, ОСТ 26-831-73, ОСТ 26-832-73 применять свободные фланцы на приварном кольце по ГОСТ 12822-80, ОСТ 26-833-73, ОСТ 26-834-73, ОСТ 26-835-73. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см 2) или температуре выше 300 °С, независимо от давления, необходимо применять только приварные встык фланцы.
Применение плоских приварных фланцев с условным давлением до 1,0 МПа (10 кгс/см 2) на трубопроводах, транспортирующих горючие, токсичные и сжиженные газы, не допускается. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов: а - гладкая с уплотнительными канавками; б – гладкая; в - под линзовую прокладку; г - под кольцевую прокладку овального сечения; д - выступ-впадина; е - шип-паз.
При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев ( рис.